[나무신문] 1987년 목재 팔렛트 생산업체로 설립한 이후 꾸준히 사세를 확장해 온 (주)뉴-그린은 2010년부터 판재, 각재를 수입유통 하기 시작하면서 목재의 수입, 제재, 건조 및 열처리 외에 한옥재, 목조주택까지 사업영역을 확대하는 등 종합목재기업으로 성장했다. 최근 목재박람회에 우드슬랩과 도마 등 목재 제품을 출품, 신규 사업에 매진하고 있는 이석준 대표로부터 뉴-그린의 사업현황과 향후 계획 등을 들어봤다. <편집자 주>
언제 설립됐나, 이후 지금까지의 성장과정 소개해 준다면
1987년 8월 수출용 파렛트 생산업체로 출범했다. 삼성전기, 삼성전자 및 삼성코닝, 삼성SDI 등에 납품하면서 사세를 확장해 나갔다.
2000년 (주)뉴-그린으로 상호를 변경하고 현재의 화성 사업장으로 이전했다. 칠레에 해외공장을 운영하며 제재를 해서 우리 공장에 공급했다. 칠레 공장은 10년 정도 운영했고, 2008년에는 뉴질랜드에 제재공장을 신설했다.
2010년부터 판재, 각재를 수입유통 하기 시작했다. 칠레, 뉴질랜드, 스웨덴으로부터 수입했다.
2011년 4월에 일 3만재 생산 가능한 제재 트윈자동화라인을 신설하고, 9월엔 제재 유압자동화라인 대각 및 장축 11m생산 설비를 도입했다. 하루에 2만재를 생산할 수 있는 설비다. 현재 우리가 한 달에 수입하는 목재의 양은 5000㎥ 정도다. 주로 뉴송, 호주송, 유럽산 파인이다. 수입된 목재 중 1000㎥를 팔렛트 제조용으로 사용하고, 2500㎥는 가공해서 판매한다. 나머지 1500㎥는 판각재로 직접 판매한다.
회사 설립 동기는
1986년까지 10년 정도 직장생활을 했다. 80년대 초부터 손위 형님이 제재소를 운영하고 있었다. 그 무렵 우리나라의 수출량이 급격히 증가하고 목재 파렛트의 수요도 점차 증가하더니 1984년경부터 급성장하기 시작했다. 회사를 설립하게 된 동기는 제재소를 하던 형님의 조언과 수출 활성화로 인한 파렛트 수요 급증 때문이었다고 할 수 있다.
목재의 수입, 제재, 건조 및 열처리 외에 한옥재, 다양한 목재 제품의 가공, 생산, 여기에 목조주택까지 사업영역이 꽤 넓다.
우리는 종합목재기업이다. 목재 백화점이라고 보면 된다. 원목, 제재, 가공, 팔렛트, 방부, 건조, 포장재, 한옥재 등을 생산한다. 우리 회사가 다른 회사와 다른 점이 있다면 다양한 목재 가공 설비를 보유하고 있다는 것이다.
최대 8m까지 방부를 할 수 있는 방부로를 3개를 갖고 있고, 길이 12미터, 원둘레 1.2미터까지 가공할 수 있는 일산 제재기를 보유하고 있다. 포장재, 한옥재 등 장척을 제재할 수 있는 이런 시스템을 갖고 있는 회사는 아마 우리밖에 없을 것이다.
갱립쏘 2대, 오토테이블 3대, 트윈 자동화 1라인, 미국산 대형 1000㎜ 가공 대패, 폭 1400㎜짜리 독일산 와일더 샌더기가 있고, 톱밥가공기 1대, 5축 자동 재단기, 몰더기 3대, 건조장 다섯동이 있다. 국내 최대 건조장일 것이다. 건조장은 스팀, 전기, 가스 등 세 가지 연료를 사용할 수 있도록 직접 만들었다. 원가절감 차원에서 세 가지 시스템으로 구축한 것이다. 이런 시설과 설비를 바탕으로 고객이 원하는 모든 규격의 제품생산이 가능하다.
우리의 일일 최대 제재 캐파는 5만8000재다. 원목보다는 켄트목을 주로 사용하고 월 2500㎥ 가공하고 있다. 목재에 관한한 모든 구색을 다 갖추고 있어서 주문하면 바로 공급할 수 있다.
현재 주력 사업분야는 무엇인가
수입목재의 가공, 생산 판매가 전체 매출 비중의 90% 정도 차지한다. 올해 본격적으로 시작한 우드슬랩과 목재소품의 가공 판매는 아직 매출에 기여하지 못하고 있지만 수익구조 개편과 부가가치 창출을 위한 방안으로 추진하고 있다.
매출 현황은
2015년도에 매년 300억원 정도 매출을 유지하고 있다. 올해는 우드슬랩과 도마를 개발해서 신규사업으로 확장해 나가고 있다.
도마는 네 가지의 디자인 특허를 출원, 예쁘고 실용적인 디자인으로 가공하고 있다. 일 300개 정도 생산 체제를 갖추고 있다.
도마 제작에서 가장 어려운 부분이 샌딩 작업이다. 최신 샌딩기를 도입해 하루 100개 생산하던 것을 300개까지 생산할 수 있도록 했다.
해외 파트너 현황은
합판과 제재목 수입선인 칠레의 아라우코, 뉴질랜드의 팬팩, 호주의 CHH사 등이 있고, 스웨덴의 한 업체로부터 레드파인을 공급받고 있다.
도마용 캄포원목 공급사는
호주의 CHH사다. 월 40피트 한 캔을 수입해 직접 제재, 가공, 건조 등 일괄 시스템으로 생산하고 있다. 한 캔은 7000재 정도 되는데 도마로 가공하면 4000개 정도 나온다.
도마는 캄포 외에 홍송, 스프루스 등의 수종 원목을 사용한다.
도마의 경우 건조가 생명이다. 가공을 해서 자연건조를 최소한 3개월에서 1년 정도 한 후 인공건조 3주 정도 해야 뒤틀림이나 갈라짐 등 변형이 없다. 그런데 우리는 신공법을 개발해서 건조타임 1년을 3개월로 단축시켰다. 이로써 건조기간이 길어 공급이 원활하지 못했던 도마의 빠른 생산과 원활한 공급을 가능케 했다.
도마의 판매 활성화를 위한 전략이 있다면
우리의 궁극적인 목적은 대량생산체제를 갖추고 최고의 품질로 시장을 확대하는 것이다. 현재 백화점 판매를 진행하고 있고, 어느 정도 재고가 확보되면 홈쇼핑에 출연할 예정이다. 홈쇼핑에 나가려면 어느 정도 재고가 있어야 한다.
도마는 제품 크기는 작아도 상당히 손이 많이 간다. 자금도 많이 들어간다. 원자재를 확보하려면 1년치를 수입해야 하기 때문이다. 그렇지 않으면 가공된 목재를 사야 하는데 그 비용은 원목의 6~7배 비싸다.
홈쇼핑 진출을 위해선 한 달에 1만개 정도 생산해야 하는데 쉬운 일은 아니다. 전문가에 의하면 국내 도마 수요량은 연 150만개에서 180만개 정도라고 한다. 이건 칼도마 기준이고 플레이트 개념으로의 수요량을 따지면 훨씬 더 늘어날 것이다. 가정마다 식구수대로 커피잔, 빵도마 등 다양한 용도로 사용되기 때문이다. 당분간 캄포 우드슬랩과 도마에 주력할 예정이다.
회사를 운영해 오면서 특별히 어려웠던 일은
인력 수급과 관리가 가장 힘들었다. 어느 기업이나 마찬가지일 것이다. 3D업종이고, 제재에 대한 인식이 좋은 편이 아니라서 사람 구하는 일이 어렵다. 이 문제를 해결하기 위해 외국 근로자들을 교육해서 현장에 투입하고 있다. 현재 25명의 외국 근로자가 근무하고 있다. 착하고 일도 잘한다.
경영면에서는 회사 내 소사장 제도를 운영, 업무를 분업화 함으로써 인원관리, 비용 절감 등의 문제를 해결해 가고 있다. 이렇게 이끌어가다 보니 큰 어려움은 없다.
최근 건설경기가 좋지 않다. 체감을 하고 있나?
우리는 건축 시장, 건축경기에 큰 영향을 받지 않는다. 포장과 팔렛트 생산하는 업체에 제재목을 공급하고 있는데 타사와 달리 모든 자재의 구색을 맞춰 팔기 때문에 어려움이 없다. 오히려 자재가 없어서 팔지 못하는 경우도 있다.
주요 마케팅 전략은?
기본적으로 박리다매다. 저렴하게 공급해 협력업체와 서로 상생하는 전략을 추구하고 있다.
우리는 모든 자재를 갖추고 있어 고객이 원하는 제품을 저렴하게 구입할 수 있고, 구입한 제품을 한꺼번에 한 차로 배송할 수 있어 운반비, 물류비 절감이 가능하다. 다른 업체들은 여기저기에 주문하고 이것을 받아 고객에게 공급하기 때문에 여러 대의 차량으로 배송해야 한다. 물류비도 많이 들고 번거롭다.
경기 남부 지역에는 우리와 같은 회사가 없다. 그래서 우리는 수원, 화성, 천안, 아산 등지의 거래처를 개발해 제품을 공급하고 있다. 인천지역에는 경쟁이 너무 치열하다.
2012년에 100억원 정도밖에 매출을 올리지 못했고, 2015년까지 150억정도 밖에 못했다. 그 이후 300억원으로 매출이 급신장했는데 경기이남, 충남권 등 근거리에 제재공장과 반도체, 전자 공장 등이 많아 거래처가 증가한데다 근거리에 거래처들이 위치하고 있어 물류비가 적게 들고, 종합적으로 자재를 공급하다 보니 매출이 두 배로 늘었다.
사업구상이나 계획은 언제 하나
잠자리에서 하는 편이다. 구상하다가 아이디어가 떠오르면 아침에 일찍 일어난다. 매사에 부지런하다 보니 주위에서 일에 대한 열정이 대단하다고 말하곤 한다. 뭐든지 한 번 하면 집요하게 달라붙어서 하는 편이다.
우리 회사의 설비 중에서 내가 개발한 것이 많다. 건조장도 내가 개발했다. 건조설비 20개 정도를 판매하기도 했다. 밴딩기계도 자체 제작했고, 도마설비도 50% 이상은 개조해서 사용하고 있다. 샌딩기계도 독일제인데 제품이 한 방향으로만 가도록 설계돼 있었다. 그런데 전기구조를 바꿔 왕복할 수 있도록 개조했다. 무거운 걸 들지 않고 왕복하도록 함으로써 생산성을 높일 수 있는 기계로 개조한 것이다. 우드슬랩 철제 다리도 자체 제작하고 도마전시대 및 행거 등도 자체 개발, 제작한 것이다.
앞으로의 계획은
전시장 카페를 구상하고 있다. 고객이 참여할 수 있는 목공방을 운영하고 목재 전시장 겸 카페를 만들어 운영할 계획이다. 공장 뒤편에 2400평 정도의 부지가 있는데 그곳에 200평 규모의 카페를 지을 계획이다.